L'utilisation d'un support de moteur facilite les modifications ou les réparations du moteur lorsqu'il est hors de votre véhicule. Bien que vous puissiez acheter un support de moteur dans une quincaillerie ou un magasin de fournitures automobiles, vous pouvez également en fabriquer un vous-même. C'est une tâche relativement compliquée qui nécessite quelques outils spécialisés tels qu'une scie circulaire, une soudeuse MIG et un palan à moteur. Cependant, si vous avez tous les bons outils et que vous savez comment les utiliser, vous pouvez fabriquer un support de moteur qui maintiendra votre moteur en toute sécurité.
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Partie 1 sur 2: Construire le cadre
Étape 1. Utilisez une longueur de 12 pi (3,7 m) de tube carré en acier de 1 pouce (2,5 cm)
Le cadre de votre support doit être suffisamment solide pour supporter le poids de votre moteur, alors optez pour un tube carré de 1 pouce (2,5 cm) en alliage 1045, ce qui est suffisamment robuste pour le projet. Utilisez une grande longueur pour pouvoir la couper en sections.
- Vous pouvez trouver des tubes carrés de 1 pouce (2,5 cm) en alliage 1045 dans votre quincaillerie ou magasin de rénovation domiciliaire local.
- Les tubes carrés sont meilleurs pour connecter les coins de votre cadre que les tubes circulaires.
Étape 2. Marquez 2 longueurs de 76 cm (30 po) et 5 longueurs de 51 cm (20 po)
Un support de 30 pouces (76 cm) de long, 20 pouces (51 cm) de large et 20 pouces (51 cm) de haut conviendra à la plupart des moteurs, alors prenez votre ruban à mesurer et mesurez la longueur de chaque section. Utilisez un marqueur pour tracer une ligne régulière à travers le tube pour chaque section.
Il est très important que les sections soient régulières et mesurées exactement afin que votre stand soit équilibré
Étape 3. Coupez le tube carré à la bonne taille avec une scie circulaire
Utilisez une scie circulaire avec une lame qui peut couper l'acier. Amenez la lame à pleine vitesse et enfoncez-la dans le tube pour faire des coupes nettes et uniformes aux marques que vous avez faites lorsque vous avez mesuré les sections.
Assurez-vous que la lame est à pleine vitesse avant de faire vos coupes pour réduire le risque de rupture de la lame et pour faire une coupe nette
Étape 4. Mettez des gants de soudage, un casque et des vêtements de protection
Le soudage utilise une chaleur élevée pour faire fondre et connecter le métal ensemble, il est donc important que vous portiez des gants spécialement conçus pour la tâche. Il crée également une lumière extrêmement vive qui peut endommager votre vision, alors mettez un casque de soudage avec une visière pour protéger vos yeux. Portez un jean et une chemise à manches longues pour que les étincelles produites ne brûlent pas votre peau.
Étape 5. Fixez 2 languettes en acier à un tube de 20 po (51 cm) avec une soudeuse MIG
Pour que votre support maintienne solidement l'arrière du moteur, des languettes en acier doivent être fixées au cadre précisément à l'endroit où elles s'adapteront aux tiges à l'arrière de votre moteur. Faites glisser les languettes sur les 2 tiges à l'arrière du moteur, placez votre tube contre le bas des languettes et utilisez une soudeuse MIG pour souder les languettes sur le tube. Ensuite, retirez le tube avec les languettes attachées au moteur.
- Faites attention de ne pas vous brûler ou de toucher le métal alors qu'il est encore chaud après avoir attaché les languettes.
- Étant donné que l'emplacement des tiges à l'arrière du moteur peut varier en fonction de la marque et du modèle, le fait de placer les languettes sur le moteur lui-même garantit que les languettes sont mesurées avec précision.
- Vous pouvez trouver des languettes en acier préfabriquées dans votre quincaillerie locale.
Étape 6. Tack souder les coins du cadre ensemble
Une soudure de pointage est une soudure rapide conçue pour maintenir temporairement les pièces ensemble afin que vous puissiez effectuer une soudure finale plus efficacement. Utilisez une surface de travail sécuritaire telle qu'une table de soudage ou une table en acier et disposez les tubes de 30 po (76 cm) et les tubes de 20 po (51 cm) de manière à ce que les coins soient reliés et qu'ils forment un grand rectangle. Ensuite, utilisez une soudeuse MIG pour chauffer l'endroit où les tubes se connectent pour les souder ensemble et former la base de votre support.
- La soudure doit être juste assez solide pour garder le métal connecté pour votre soudure finale plus tard.
- Parce qu'une soudure de pointage n'est pas une soudure complète ou finale, veillez à ne pas laisser tomber ou mettre trop de pression sur le cadre ou il pourrait se casser.
Étape 7. Formez l'arrière du cadre en soudant par points les tubes de 51 cm (20 po)
Les tubes restants de 51 cm (20 po), y compris le tube avec les languettes qui y sont attachées, formeront l'arrière du cadre. Tenez la base du cadre à la verticale et connectez 2 des tubes aux coins pour former un angle de 90 degrés. Ensuite, placez le tube avec vos languettes en acier à leur tête pour former une poutre transversale. Prenez votre soudeuse MIG et soudez par points les bords intérieurs et extérieurs où les tubes se rencontrent.
Vous aurez peut-être besoin de quelqu'un pour vous aider à tenir la base du cadre à la verticale afin que vous puissiez y souder par points l'arrière du cadre
Étape 8. Faites une soudure finale sur les coins du cadre avec une soudeuse MIG
Une soudure finale est une soudure beaucoup plus solide qu'une soudure par points et prend un peu plus de temps. Utilisez votre soudeuse MIG et maintenez la flamme contre les coins où vous avez fait votre point de soudure pour faire fondre le métal et former une connexion encore plus forte. Travaillez tout autour de la connexion avec la flamme afin qu'il n'y ait pas d'espace et que le métal soit solidement attaché. Passez en revue toutes les zones que vous avez soudées pour faire une soudure finale.
Tirez bien le cadre avec vos mains lorsque vous avez terminé de souder pour vous assurer qu'il n'y a pas de mouvement ou d'instabilité
Avertissement:
Il est très important que votre cadre soit solidement soudé pour supporter le poids de votre moteur. Un cadre faible peut faire tomber et casser le moteur ou blesser quelqu'un.
Partie 2 sur 2: Connexion des tiges de jambe de force
Étape 1. Utilisez une scie circulaire pour couper des tiges de 20 pouces (51 cm) de long du tube
Les 2 tiges de jambe de force sont ce qui se connectera à l'avant de votre moteur et aidera à supporter son poids sur votre support. Prenez votre ruban à mesurer et votre marqueur et mesurez des sections de 51 cm (20 po) de long sur le tube carré. Ensuite, utilisez votre scie circulaire pour les découper.
Le support terminé soutiendra l'arrière du moteur sur les languettes en acier fixées à l'arrière du cadre tandis que les tiges de jambe de force maintiendront l'avant du moteur
Étape 2. Percez des trous dans les deux tubes à 1 pouce (2,5 cm) de l'extrémité
Utilisez un ruban à mesurer pour mesurer 1 pouce (2,5 cm) à partir de l'extrémité de chacune des tiges et marquez l'emplacement. Prenez une perceuse avec un foret capable de couper du métal tel que le titane ou le cobalt et percez un trou dans les tubes pour créer des fentes qui s'adapteront aux boulons pour connecter les tiges de jambe de force à votre moteur.
Avertissement:
Un foret standard ne pourra pas pénétrer la surface du métal et peut se casser, ce qui peut endommager votre perceuse et potentiellement causer des blessures.
Étape 3. Placez une languette de chaque côté des trous et boulonnez-les en place
Prenez 1 de vos tiges de jambe de force et maintenez une languette de chaque côté du trou que vous avez percé à travers la tige. Faites glisser un boulon à travers les languettes et la tige de la jambe de force, fixez un écrou de l'autre côté du boulon et serrez-le de manière à ce que les languettes soient solidement fixées à la tige. Ensuite, répétez le processus avec votre autre tige de jambe de force.
- Assurez-vous que l'écrou est bien serré pour que les languettes ne bougent pas.
- Les languettes ajouteront un soutien supplémentaire aux tiges de jambe de force lorsque vous les souderez au cadre.
Étape 4. Placez les tiges de jambe de force à l'avant de votre moteur et marquez les trous de boulon
L'avant de votre moteur comporte 2 trous que vous pouvez utiliser pour fixer solidement vos tiges de jambe de force. Placez vos tiges de jambe de force contre l'avant de votre moteur afin qu'elles couvrent les trous de boulons. Utilisez votre marqueur pour marquer l'emplacement des trous de boulons sur chacune de vos tiges de jambe de force.
Étant donné que la distance des trous de boulons peut varier d'un moteur à l'autre, placer vos tiges de jambe de force contre eux est le meilleur moyen d'obtenir une mesure exacte
Étape 5. Faites des trous de boulons dans les tiges de jambe de force avec une perceuse
Retirez vos tiges de jambe de force du moteur et utilisez votre perceuse avec une mèche à métaux pour percer le tube. Percez des trous dans les deux tiges de jambe de force à l'emplacement que vous avez marqué afin qu'ils correspondent précisément aux trous de boulons de votre moteur.
Assurez-vous que les trous percés sont uniformes et cohérents
Étape 6. Boulonnez les jambes de force à votre moteur et soudez les languettes à la base du support
Placez vos tiges de jambe de force sur votre moteur de sorte que les trous de boulons s'alignent. Faites glisser un boulon à travers eux pour les connecter au moteur. Connectez la base de votre cadre aux languettes à l'autre extrémité des tiges de jambe de force. Tack souder les onglets au cadre. Ensuite, retirez les boulons et les tiges de jambe de force et effectuez une dernière soudure sur les languettes pour compléter votre support.
Étape 7. Abaissez le moteur sur le support avec un palan à moteur
Un palan à moteur est un outil qui utilise l'hydraulique pour soulever et abaisser les moteurs lourds. Attachez les sangles du palan autour du moteur et soulevez-le au-dessus du support. Abaissez et faites glisser avec précaution les boulons sur les languettes en acier à l'arrière du support et les entretoises à l'avant. Une fois le moteur attaché, relâchez lentement la tension pour vous assurer que le support est capable de supporter le poids du moteur.
- Il est important que vous relâchiez lentement la tension sur le support afin que le palan puisse empêcher le moteur de tomber au sol si le support ne peut pas le supporter.
- Le stand vous permettra d'accéder à toutes les surfaces du moteur afin que vous puissiez effectuer des réparations ou des modifications.
Conseil:
Pour retirer le moteur du support, attachez les sangles du palan et ajoutez suffisamment de tension pour que le palan puisse supporter le moteur. Ensuite, retirez les boulons des languettes et des jambes de force et soulevez le moteur hors du support.
